发展新质生产力，科技创新是核心驱动力。中铁宝桥集团通过不断加大科技创新力度，更新升级生产设备，一批新技术、新工艺、新产品相继亮相市场，用创新保持产品品质始终行业领先。
钢轨原材通过高强磁力吸盘送入加工平台
走进中铁宝桥集团道岔分公司新改造的生产车间，记者看到，一根钢轨原材料被高强磁力吸盘缓缓送至加工平台，在快速完成自动锯切、自动钻孔等工序后，进入下一道加工工序。这条智能化生产线，正是公司前不久刚刚投产的百米轨生产线。
中铁宝桥集团 总经理 侯映晖：这次我们投产的高速道岔的百米轨的生产线，能够实现我们钢轨原材的长度自动的感应，自动的锯切，自动的钻孔，这样的话不仅大幅度提高我们的加工制造精度，也有效地提高了我们原材的利用率。
操作工进行轨材自动锯切、钻孔作业
据了解，中铁宝桥百米轨生产线系统由进口锯钻一体设备和全自动钢轨轨件转运系统组成，能够实现百米原材料的全自动横移上下料和钢轨高速锯切，在精确控长的同时完成钢轨道头孔的加工，极大地降低了员工的劳动强度，可实现原材料利用率提高10%、生产效率提高120%以上。
中铁宝桥集团有限公司道岔分公司副总经理 杨海：（以前）一个百米原材的卸车、上料、下料需要13个人，这还不算开设备锯床的这个人，也就是需要13个人联动，然后费老大的劲儿才能把活儿干下来。所以现在我们上的这条百米智能生产线，只需要一个操作人员，在控制室里面操作就可以完成，实现了无人化。
百米轨生产线的投产，标志着中铁宝桥集团道岔产品智能制造水平又上了一个新台阶。此次道岔系统品质大提升将结合道岔分公司工艺布局调整、信息化系统的推广应用和内部管理，针对老车间、露天跨、AT轨区硬件进行升级改造，聚焦管理流程与管理要素的搭建，针对生产组织、设计研发、质量管控、工艺优化、售后服务等方面提出改进项目及提升措施，从软、硬两个方面达到工装设备一流、管理成效一流、产品品质一流的效果，实现思想提升、能力提升、成效提升、文化提升目标，综合实力达到行业领先地位。
近年来，中铁宝桥先后建成了国内最大高锰钢辙叉生产基地和国内首条铁路道岔垫板自动化生产线，道岔产品的生产制造研发能力始终处于国内领先水平。
百米轨生产线正是提升计划的关键一环，是该企业在综合市场研判基础上，聚焦打造中国道岔“第一品牌”进行的一次新的战略部署。围绕铁路道岔关键基础件，企业加大自主创新力度，开展实施的新型滑床板研制、技术引进型海外道岔国产化、弹性夹和辊轮国产化等工作，成功打破了国外高速道岔技术封锁，在关键技术领域实现了核心技术国产化。
同时，企业把智能制造作为企业转型升级的着力点，引进ERP管理系统，机器人焊接、自动化喷涂线等智能化手段，改变传统的管理方式，不断提升数字化、网络化、智能化水平。此外，企业还通过组建合作开发联盟、与高校、科研院所合作攻关等方式，在不断挖掘自身潜力的同时，采用开放合作的手段，借助各方优势力量，实现跨越式发展。
中铁宝桥集团 总经理 侯映晖：我们将积极践行实践，打造国际宝桥、品质宝桥，助力宝鸡轨道交通产业发展，为宝鸡市高质量发展贡献宝桥力量。
记者：郭钰